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2007年9月,中国第一条电视液晶模组生产线在海信正式投产,年产能50万台,全部用于海信液晶电视,至此,国产厂商液晶电视模组几乎全部依赖采购的现状被打破。据悉,4个多月来,海信液晶模组的运转一切顺利,已有7万多台海信自主模组生产的液晶电视实现销售。
截至到目前,海信销售的自主模组生产的液晶电视尚未出现屏质量问题。事实证明,海信自主模组产品与外资品牌没有质量差距。这主要缘于海信在生产上的严格要求。海信模组品质主管赵亮说:“初入模组我们十分慎重,在品质要求上更严,不像外资品牌为了降成本提效率,将一些提升产品稳定性和可靠性的工序都省掉了,现在连一些外资高管看了我们的线体及布局说会翘起大拇指说很棒。”
海信模组现象在业内引起了普遍关注。进入2008年,海信液晶模组工程进一步加速,取得三项重大进展:一是一条液晶模组维修线率先建成投入使用并开始进行批量维修,解决液晶屏的自主维修问题;二是LED背光源模组试制开始,春节后自主LED背光源整机产品批量上市;三是第二条液晶模组生产线将提前动工。
根据海信模组项目的最新进展,比2007年的液晶模组投产的预期计划提前了3个多月的时间。记者为此专程来到海信液晶模组生产现场,感受一下海信的“模组速度”。
春潮涌动
冬天的海信工业园,上午10点钟。在过往的路上很少有人走过,到处林立的是厂房和办公楼,时而有阵风刮过,还真的有点寒冬腊月的感觉。
然而,在模组生产车间却是另一番气象。“这里常年恒温23摄氏度,我们在这里一年四季都是过春天。”生产车间的一线员工张云说。
因为模组生产对环境的特殊要求,模组车间是海信产业园生产车间的“特区”。张云每天进入液晶模组车间工作之前,都必须先经过第一次风淋,清除人体上的灰尘,更换洁净工作服,戴上头套、口罩,穿上防静电工作服、手套和鞋,全身包裹得只剩下两只眼睛露在外面,穿戴完成之后,要经过静电测试,只有合格后,才能通过第二次风淋,进入万级的洁净生产区。
“模组生产对环境要求很高。包括洁净度、温度、湿度、工人的个人卫生要求都很高。”品质主管赵亮说“在进入车间前所有人要两次更换衣服进行风淋,保证不把灰尘带进车间。每个人里面的衣服只能穿全棉的,并且每天都要求洗澡。”
艰辛历程
2007年外资品牌的频频降价给中国彩电企业带来巨大冲击,而上游液晶屏的货源短缺、价格上调等等敏感问题不断冲击着中国平板产业脆弱的神经,上游产业链缺失已经成为中国平板产业健康发展的最大桎梏。只有进军上游产业,才能掌握较强的终端议价权,才能确保4年多来中国品牌辛辛苦苦建立起来的市场优势地位。
“海信做模组,是必然的选择”,海信集团董事长周厚健甚至说这是改变海信未来命运的重大决策。
正如业内专家分析的,整机厂商进军模组产业,首先要有较大的自身需求量,与上游资源有足够强的议价能力;其次是研发实力要足够强,掌握了模组生产的关键技术,并在后续开发中具备差异化和持续创新的能力,而海信具备了这种能力。
液晶模组制造是将面板、背光模组、驱动IC及其他材料装配在一起的显示组件,液晶模组加上机芯、外壳、电源等就可以组装成液晶电视整机。目前,全球平板电视前几大厂商(如三星、LG等)都整合了上游关键零部件的生产,可确保面板供应,对其市场终端推广提供了巨大支持。如果国产品牌只囿于整机制造这个环节,增加值低,利润微薄,失去了60-70%的话语权。
海信于2007年9月在液晶模组领域的成功突破,彻底打破了中国品牌的被动局面。
“中国彩电企业时刻面临着恶性价格竞争的逼迫,面临合资品牌的技术围剿,只有依靠核心技术的突破,才能彻底摆脱这种困境”,海信电器股份公司刘洪新介绍,“如果掌握了上游模组技术,中国品牌对平板产品的成本控制能力将大大加强,这必将在很大程度上增强海信在行业内的竞争实力”。
空调行业已经给了我们一个很好的启示。空调压缩机的生产技术也是从国外引进到中国,中国企业通过自身的努力,组建起一套完整的上下游产业配套生产体系,实现了全部国产化,从而在市场上赢得了主动,目前,中国品牌在中国家电市场处于绝对领先的市场地位。
建立完整的产业链,是中国彩电整机厂商走出困境的唯一途径。
“要进入液晶模组这个关键的上游产业链,中国企业既要面临重重的技术难关,又有巨额资金投入的种种风险。特别是在技术方面,中国企业没有前期的技术积累,国外企业在这个关键领域的核心技术又不能真正对我们开放,我们开始进入模组领域时真有摸着石头过河的感觉,如同当初海信研发信芯芯片技术一样,在国内企业还在犹豫彷徨时,海信坚决地选择了这条路,一猛子扎进去就是1000多个日日夜夜”,海信液晶模组事业部副总经理于涛经历了4个月来海信液晶模组从无到有,从小到大的每一步艰辛,也收获了一个又一个成功的喜悦。
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